Görüntüleme sayısı:0 Yazar:Bu siteyi düzenle Gönderildi: 2026-08-10 Kaynak:Bu site
Bir elektrikli baskı makinesinin satın alınması , hassasiyetin karlılığı belirlediği yüksek riskli bir sermaye harcamasını temsil eder. Ekipmanın aşırı spesifikasyonu tahsis edilen bütçeyi boşa harcar ve tesis gereksinimlerini şişirirken, yetersiz spesifikasyon pahalı takımları tahrip eder, kabul edilemez hurda oranlarına neden olur ve sonuçta üretimi durdurur. Üretim ortamları, belirli operasyonel parametrelerle mükemmel şekilde uyum sağlayan ekipmanlara ihtiyaç duyar.
Pres yeteneklerini üretim ihtiyaçlarıyla eşleştirmek, yalnızca tonaja bakmaktan çok daha fazlasını gerektirir. Üretim yöneticileri ve üretim mühendisleri, çerçeve sertliği, kayma hızı, tahrik mimarisi ve ölçü ve çekme mukavemeti gibi malzeme özelliklerini içeren karmaşık bir değişkenler matrisini değerlendirmelidir. Baskı boyutunu tek karar ölçütü olarak ele almak, kaçınılmaz olarak yıkıcı ekipman arızalarına veya ciddi operasyonel darboğazlara yol açar.
Bu değerlendirme çerçevesi, sac levha damgalama gerekliliklerini doğru makine mimarisiyle hizalamak için sistematik bir yaklaşım sağlar. Mühendislik ekipleri, malzeme davranışını, üretim hacimlerini ve tesis kısıtlamalarını analiz ederek tutarlı parça kalitesini garanti eden ve takım ömrünü en üst düzeye çıkaran ekipmanı belirleyebilir.
İçindekiler
Tonaj bir sonuç değil, bir temeldir: Gerekli zımba kapasitesinin hesaplanmasında, erken pres aşınmasını önlemek için malzemenin kesme mukavemeti, parça çevresi ve %20 güvenlik marjı hesaba katılmalıdır.
Tahrik tipi uygulamayı belirler: Mekanik presler yüksek hızlı kesmeye hakim olurken, hidrolik presler derin çekme için gereken sürekli kuvveti sağlar.
Çerçeve sertliği takım ömrünü etkiler: Düz kenarlı çerçeveler, C çerçevelere kıyasla üstün sapma direnci sunarak yüksek toleranslı uygulamalarda kalıp bakım maliyetlerini doğrudan azaltır.
Uzun vadeli ekonomi, makinenin ötesine uzanır: Tesis temel gereksinimleri, otomasyon uyumluluğu ve enerji tüketim profilleri, uzun vadeli yatırım getirisini büyük ölçüde etkiler.
Uygun ekipmanın seçilmesi, üretmeyi düşündüğünüz parçaların titiz bir analiziyle başlar. Hammaddenin ve bitmiş bileşenin her özelliği, damgalama ekipmanının gerekli mekanik özelliklerini büyük ölçüde etkiler. Bir makineyi, öncelikle neye vuracağını, ne kadar hızlı vurması gerektiğini ve son parçanın hangi toleranslara sahip olması gerektiğini tam olarak anlamadan belirleyemezsiniz.
Metalin fiziksel özellikleri, onu deforme etmek veya kesmek için gereken temel kuvveti belirler. Farklı malzemeler çok farklı kesme ve akma mukavemetleri sergiler. Standart 1,8 mm ticari yumuşak çeliğin damgalanması öngörülebilir bir kuvvet profili gerektirir. Bununla birlikte, 1,8 mm"lik gelişmiş yüksek dayanımlı çeliğin (AHSS) veya çift fazlı alaşımların işlenmesi, malzemenin deformasyona karşı aşırı direncinin üstesinden gelmek için önemli ölçüde daha yüksek tonaj ve muazzam yapısal sağlamlık gerektirir.
Alüminyum tamamen farklı zorluklar sunar. Daha yumuşak olmasına ve daha az ham tonaj gerektirmesine rağmen alüminyum, şekillendirme işlemleri sırasında gevşemeye ve yırtılmaya eğilimlidir. Malzemenin kalıp boşluğuna düzgün bir şekilde akmasını sağlamak için genellikle özel strok profilleri ve hassas kaydırma hızı kontrolü gerekir. Mühendislik ekipleri, herhangi bir makineyi değerlendirmeden önce mevcut ve gelecekteki tüm üretim çalışmaları için maksimum malzeme kalınlığını, maksimum çekme mukavemetini ve maksimum kesme mukavemetini belgelemelidir.
Malzeme Türü | Tipik Akma Dayanımı (MPa) | Şekillendirme Özellikleri | Basın Gereksinimi Etkisi |
|---|---|---|---|
Ticari Yumuşak Çelik | 150 - 250 | Son derece sünek, öngörülebilir akış | Standart tonaj ve çerçeve sertliği yeterlidir. |
Alüminyum Alaşımları (örneğin, 6061) | 275 - 300 | Parçalanmaya eğilimlidir, yağlama gerektirir | Yırtılmayı önlemek için hassas hız kontrolü gerektirir. |
Gelişmiş Yüksek Mukavemetli Çelik (AHSS) | 500 - 1000+ | Yüksek geri yaylanma, aşırı direnç | Yüksek tonaj, sağlam düz kenarlı çerçeveler ve şok emilimi gerektirir. |
Paslanmaz Çelik (örneğin, 304) | 215 - 505 | Şekillendirme sırasında iş hızla sertleşir | Sürekli kuvvet ve daha yavaş çizim hızları gerektirir. |
Üretim gereksinimleri, Dakika Başına Vuruş (SPM) cinsinden ölçülen gerekli operasyonel hızı belirler. Düşük hacimli özel çalışmalar, ham hız yerine hızlı kalıp değişikliklerine, erişilebilir yatak alanlarına ve kurulum esnekliğine öncelik verir. Bunun tersine, yüksek hacimli sürekli üretim, hızlı, kesintisiz döngü ve otomatik malzeme besleme için optimize edilmiş ekipman gerektirir.
Ağır şekillendirme ve derin çekme işlemleri, genellikle 10 ila 18 SPM arasında değişen daha düşük hızlar gerektirir. Bu daha yavaş hız, malzemenin kırılmadan zımba üzerinde gerilmesi ve akması için yeterli süreyi sağlar. Standart yüksek hızlı kesme işlemleri genellikle 125 ile 250 SPM arasında gerçekleştirilir. Elektrik motoru laminasyonlarının damgalanması gibi ultra yüksek hızlı kesme uygulamaları için, özel ekipmanlar 1800 SPM"ye kadar ulaşabilir. Bir makineyi sürekli olarak mutlak maksimum SPM"de çalıştırmak, debriyaj ve fren sistemlerini zamanından önce bozar, bu nedenle mühendisler genellikle hedef üretim oranından %20 daha yüksek hızlara çıkabilen bir makine seçerler.
Amaçlanan metal işleme operasyonu ekipman seçeneklerinizi kısıtlar. Boşaltma ve delme işlemleri metalin kesilmesini içerir. Bu, tam vuruşun alt noktasında ani, yüksek etkili bir kuvvet gerektirir. Basma, metali belirli bir şekle sıkıştırmak için çok kısa bir mesafe boyunca büyük bir kuvvet gerektirir ve presin durmasını önlemek için aşırı çerçeve sertliği gerektirir.
Derin çekme, yan duvarları kırışmadan veya yırtmadan metali kalıp boşluğuna çekmek için uzun bir vuruş boyunca sürekli, eşit basınç gerektirir. Bir metal şeridin tek bir kalıp bloğunda birden fazla istasyondan beslendiği aşamalı kalıp damgalama, olağanüstü hassasiyet gerektirir. Makinenin tüm istasyonlarda aynı anda mükemmel hizalamayı sürdürmesi gerekir; bu da son derece sağlam çerçeveler ve hassas ilerleme zamanlaması entegrasyonunu gerektirir.
Bitmiş parça toleransları, ekipmanın gerekli hassasiyetini doğrudan belirler. Katı doğruluk gereklilikleri, yük altında sapmaya direnen son derece sağlam çerçeveler gerektirir. Bir çerçeve saptığında zımba ve kalıbın hizalaması kaybolur. Bir inçin birkaç binde biri oranındaki bir yanlış hizalama bile parçaların tolerans dışı kalmasına, kalıp aşınmasının hızlanmasına ve aşırı hurdaya yol açar.
Yüksek hassasiyetli uygulamalar, gelişmiş kızak yönlendirme sistemleri gerektirir. Standart dört noktalı saplamalar temel kesme için yeterli olabilir, ancak dar toleranslı progresif kalıplar, tüm strok boyunca kızak ve yatak arasında sıkı paralelliği korumak için sekiz noktalı saplama kılavuz sistemleri gerektirir. Uygun maliyetli metal damgalama, hurdanın en aza indirilmesine ve kalıp bakım aralıklarının uzatılmasına dayanır; bunların her ikisi de büyük ölçüde seçilen makinenin doğal doğruluğuna ve sertliğine bağlıdır.
Tahrik sistemi enerjinin nasıl depolanacağını, iletileceğini ve iş parçasına nasıl uygulanacağını belirler. Her tahrik tipinin mekaniğini anlamak, makineyi damgalama operasyonlarınızın özel talepleriyle eşleştirmek için çok önemlidir. Yanlış sürücü mimarisinin seçilmesi, üretim darboğazlarını ve erken ekipman arızasını garanti eder.
Mekanik sistemler, kinetik enerjiyi depolayan büyük, ağır bir volanı döndürmek için bir elektrik motoru kullanır. Operatör veya otomasyon sistemi bir strok başlattığında, pnömatik veya hidrolik bir kavrama devreye girerek dönen volanı bir krank miline veya eksantrik mile bağlar. Bu şaft, dönme hareketini kızağın doğrusal, yukarı-aşağı hareketine dönüştürür. Ağır hizmet tipi bir fren, debriyaj ayrıldığında strokun üst noktasındaki kaymayı durdurur.
Bu makineler, hızlı çevrim süreleri ve güvenilir enerji dağıtımı nedeniyle yüksek hızlı kesme, sığ şekillendirme ve aşamalı kalıp işlemlerine hakimdir. Standart kapasiteler genellikle 30 ile 600 ton arasında değişir. Mekanik bir sürücünün birincil sınırlaması, maksimum nominal kuvvetin yalnızca strokun alt ölü merkezinin (BDC) yakınında mevcut olmasıdır. Operasyonunuz yüksek strokta yüksek tonaj gerektiriyorsa, mekanik pres duracaktır. Ayrıca strok uzunluğu sabittir ve strok ortasında kayma hızı ayarlanamaz.
Hidrolik sistemler sıvı basıncını kullanarak kuvvet üretir. Bir elektrik motoru, basınçlı yağı büyük üst silindirlere zorlayan bir hidrolik pompayı çalıştırır. Silindir pistonlarına uygulanan basınç, kızağı aşağı doğru hareket ettirir. Yön orantısal valfler, strokun kesin yönünü ve hızını belirleyerek sıvı akışını kontrol eder.
Bu sistemler derin çekme, karmaşık şekillendirme ve tüm strok uzunluğu boyunca tam, maksimum tonaj gerektiren uygulamalarda mükemmeldir. Kuvvet, mekanik bir bağlantı yerine sıvı basıncı tarafından oluşturulduğundan, strok uzunluğu tamamen ayarlanabilir ve pres mekanik olarak aşırı yüklenemez. Bununla birlikte, hidrolik makineler genellikle mekanik makinelerle karşılaştırıldığında daha yavaş SPM"de çalışır. Ayrıca sıvı sızıntısı potansiyeli de yaratırlar, yağı soğuk tutmak için ısı eşanjörlerine ihtiyaç duyarlar ve pompa, valf ve contaların özenli bakımını gerektirirler.
Servo teknolojisi, geleneksel volanın, debriyajın ve frenin yerini doğrudan tahrik miline bağlanan yüksek torklu, doğrudan tahrikli bir servo motorla değiştirir. Bu mimari, vuruş boyunca sürgünün konumu, hızı ve kuvveti üzerinde milimetrenin her kesirinde mutlak kontrol sağlar.
Servo sistemler, AHSS gibi karmaşık malzemelerin yüksek hassasiyetle şekillendirilmesi, işlenmesi ve değişken kayma hızı gerektiren uygulamalar için idealdir. Operatörler karmaşık strok profillerini programlayabilir. Örneğin, kızak malzemeye hızlı bir şekilde yaklaşabilir, yırtılmayı önlemek için gerçek şekillendirme aşaması sırasında büyük ölçüde yavaşlayabilir, malzemenin geri esnemesini azaltmak için altta kalabilir ve ardından hızla geri çekilebilir. Ayrıca sarkaç modunda da çalışabilirler, üst ölü merkeze dönmeden kısa vuruşlar yapabilirler, bu da sığ şekillendirme için SPM"yi büyük ölçüde artırır. Başlıca sınırlama, önemli ölçüde daha yüksek ön sermaye harcaması ve ileri servo elektroniği konusunda eğitim almış uzman bakım personeli gereksinimidir.
Belirli makine konfigürasyonlarını değerlendirmek, üretim kriterlerinizi mekanik spesifikasyonlara dönüştürmeyi gerektirir. Bu, hassas hesaplamaları, yapısal mühendislik ilkelerinin kapsamlı bir şekilde anlaşılmasını ve takım envanterinizin gerçekçi bir değerlendirmesini içerir.
Bir parçayı kesmek veya oluşturmak için gereken kuvvetin tam olarak belirlenmesi, ciddi ekipman arızalarını önler. Önceki işlere dayanarak tonaj tahmini yapmak, kırık krank millerine ve parçalanmış kalıplara giden hızlı bir yoldur. Kesme ve kesme işlemleri için gerekli kuvveti hesaplamaya yönelik standart formül basittir: Kesimin çevresi × Malzeme Kalınlığı × Malzeme Kayma Dayanımı.
Ancak bu temel hesaplama, güçlü baskıyı belirlemek için yeterli değildir . Mühendisler sıyırma kuvvetini hesaba katmalıdır. Zımba metalin içinden geçtiğinde malzeme zımbayı sıkı bir şekilde kavrar. Zımbayı malzemeden geri çekmek için gereken kuvvet genellikle toplam tonaj gereksinimine %10 ila %20 oranında eklenir. Ayrıca, %20 ila %30 arasında standart bir güvenlik faktörünün uygulanması, makinenin kendi sınırları dahilinde rahatça çalışmasını sağlayarak motor zorlanmasını ve yapısal yorgunluğu önler.
Bir diğer kritik faktör ise "ters tonaj" veya ani şoktur. Ağır bir kesme işlemi sırasında bir zımba yüksek mukavemetli malzemeyi kırdığında, depolanan enerjinin aniden serbest bırakılması, kızak ve çerçeve boyunca şiddetli bir şok dalgası gönderir. Aşırı ters tonaj, rulmanlara zarar verir, çerçeveleri çatlatır ve karbür takımları paramparça eder. Yeterli kütleye, ağır hizmet tipi bağlantı çubuklarına ve özel şok emme özelliklerine sahip bir makinenin belirtilmesi, bu yıkıcı kuvveti azaltır.
Yapısal çerçeve bükülmeden veya bükülmeden çok büyük, tekrarlanan kuvvetlere dayanmalıdır. İki ana çerçeve mimarisi, operasyonel önceliklerinize bağlı olarak farklı avantajlar ve ciddi ödünleşimler sunar.
C-çerçeveli makinelerde, ön ve her iki tarafı tamamen açık bırakan, "C" harfine benzer bir çerçeve bulunur. Bu tasarım, manuel besleme, kolay kalıp değiştirme için üç taraftan mükemmel erişim sağlar ve yatağın ötesine uzanan geniş veya biçimsiz şekilli parçalara uyum sağlar. Ayrıca üretim alanında daha küçük bir ayak izi gerektirirler, bu da onları kalabalık tesisler için ideal kılar.
Kritik takas açısal sapmadır. Ağır yükler altında, "C"nin açık ön tarafı hafifçe açılma eğilimi gösterir; bu durum atölyede "esneme" olarak bilinir. Bir inçin birkaç binde biri kadar esneme bile darbeyi vurur ve hizanın bozulmasına neden olur. Bu yanlış hizalama kalıp aşınmasını hızlandırır, bitmiş parçalarda çapak oluşmasına neden olur ve yüksek toleranslı uygulamalarda doğruluk gereksinimlerinden ciddi şekilde ödün verir. C-çerçeveler daha hafif tonaj, merkezden yüklemeli kesme ve sığ şekillendirme için en uygunudur.
Düz kenarlı çerçeveler ağır bir yatak, bir üst taç ve kapalı bir "O" şekli oluşturan iki dikey yan dikmeden oluşur. Dört masif çelik bağlantı çubuğu tüm düzenek boyunca dikey olarak uzanır. Montaj sırasında bu bağlantı çubukları ısıtılır ve somunlar sıkılır. Çubuklar soğuyup büzüldükçe tüm çerçeveyi büyük bir sıkıştırma altına sokarlar. Bu önceden yüklenmiş dört sütunlu destek sistemi, açısal sapmayı neredeyse ortadan kaldırır.
Düz kenarlı makineler, maksimum merkez dışı yükleme altında bile kızak ve yatak arasında sıkı paralelliği korur. Yüksek tonajlı uygulamalar, aşamalı kalıp işlemleri ve aşırı hassasiyet gerektiren herhangi bir işlem için kesinlikle gereklidirler. Takaslar arasında işleme alanına sınırlı erişim (tipik olarak ön ve arka camlarla sınırlıdır) ve önemli ölçüde daha büyük bir fiziksel ayak izi yer alır.
Fiziksel boyutlar, belirli bir kalıbın makineye uyup uymayacağını ve makine içinde çalışıp çalışmayacağını belirler. Spesifikasyon aşamasında bu boyutların göz ardı edilmesi, ekipmanı mevcut takımlarınız için kullanışsız hale getirir.
Strok uzunluğu, sürgünün üst ölü merkezden (TDC) alt ölü merkeze (BDC) kadar kat ettiği toplam mesafedir. Strok, şekillendirilen parçanın derinliğini temizleyecek kadar uzun olmalı ve otomatik parça çıkarma ve malzeme besleme için yeterli alan sağlamalıdır. Strok çok kısa ise parça kalıptan çıkarılamaz.
Kapatma yüksekliği, strok BDC"deyken ve slayt ayarı tamamen yukarıdayken yatağın üst kısmından kaydırağın alt kısmına kadar olan mesafedir. Bu boyut, kurulabilecek kalıp bloğunun maksimum yüksekliğini belirler. Mühendisler, destek plakalarının veya hızlı kalıp değiştirme sistemlerinin kalınlığını hesaba katarak kalıp alanı uyumluluğunu doğrulamalıdır.
Yatak boyutu (soldan sağa ve önden arkaya boyutlar), gelecekteki potansiyel olarak daha büyük progresif kalıplar için yer sağlarken mevcut takımlama boyutlarına da uygun olmalıdır. Küçük boyutlu yataklar takımların sarkmasına neden olur. Bir kalıbın yataktan sarkması, dengesiz yüklemeye, ciddi çerçeve gerilimine ve kayar saplamaların hızla bozulmasına neden olur.
Modern damgalama işlemleri, uygun maliyetli üretim elde etmek için büyük ölçüde otomasyona dayanır. Yüksek üretim ortamlarında bağımsız manuel baskı makineleri giderek daha nadir görülüyor. Seçilen makinenin çevresel ekipmanlarla sorunsuz bir şekilde entegre olması gerekir.
Ağır hizmet bobin açıcıları, elektrikli düzleştiriciler ve servo tahrikli bobin besleyicileri içeren besleme sistemleri, makinenin döngüsüyle mükemmel şekilde senkronize olmalıdır. Mühendisler, baskı kodlayıcı ile besleme hattı arasında kesintisiz iletişim sağlamak için kontrol mimarisini değerlendirmelidir. Besleyici, kalıp hala kapalıyken malzemeyi iterse, bu durum ölümcül bir kalıp çarpmasına neden olur.
İkincil yetenekler genellikle nihai ekipman seçimini belirler. Nakavtlar, parçaların üst kalıp yarısından çıkarılmasına yardımcı olur. Yatağa monte edilen kalıp yastıkları, derin çekme işlemleri sırasında ham parçayı düz tutmak ve kırışmayı önlemek için kontrollü yukarı doğru basınç sağlar. Gelişmiş kurulumlar, kalıp içi kılavuz çekme üniteleri, parça transfer sistemleri veya otomatik hurda çıkarma konveyörleriyle entegrasyon gerektirebilir. Ekipmanın bu kritik fonksiyonları desteklemek için gerekli mekanik arayüzlere, pnömatik portlara ve kontrol mantığına sahip olması gerekir.
Endüstriyel makinelerin belirlenmesi, acil sermaye harcamalarının uzun vadeli operasyonel ölçütlerle dengelenmesini gerektirir. Mühendislik ekipleri, farklı mimarilerin genel üretim verimliliğini ve tesis masraflarını nasıl etkilediğini değerlendirmelidir.
Standart mekanik konfigürasyonlar, gelişmiş servo tahrikli alternatiflerle karşılaştırıldığında daha düşük bir başlangıç sermaye harcamasını temsil eder. Yumuşak çelik kullanılarak basit parçaların özel, yüksek hacimli kesilmesi için mekanik kurulum hızlı, güvenilir çıktı sağlar. Ancak servo teknolojisi eşsiz çok yönlülük sunar. Kesin strok profillerini programlayabilme yeteneği, karmaşık malzemelerdeki hurda oranlarını azaltır, ikincil sonlandırma işlemlerini en aza indirir ve aksi takdirde birden fazla özel makine gerektirebilecek görevleri tek bir makinenin gerçekleştirmesine olanak tanır. Bir servo presin daha yüksek başlangıç maliyeti genellikle sonraki işlem adımlarının ortadan kaldırılmasıyla dengelenir.
Farklı tahrik sistemleri farklı enerji tüketimi özellikleri sergiler. Mekanik bir volan, stroklar arasında rölantideyken veya kalıp değişiklikleri sırasında bile dönme kütlesini korumak için sürekli güç çeker. Bunun tersine, hidrolik ve servo sistemler talep üzerine güç kullanır ve yalnızca gerçek şekillendirme stroku sırasında önemli miktarda akım çeker. Kesin enerji tüketimi hedeflerine sahip tesislerin bu profilleri kendi özel üretim programlarına göre değerlendirmesi gerekir. Servo presler genellikle enerji geri kazanım sistemlerini içerir; frenleme enerjisini bir sonraki strok sırasında kullanılmak üzere kapasitör bankalarında depolar ve bu da tepe güç taleplerini önemli ölçüde azaltır.
Kalıplama, metal damgalamada devam eden büyük bir masrafı temsil eder. Yüksek kaliteli karbür progresif kalıplar onlarca veya yüzbinlerce dolara mal olabilir. Oldukça sağlam bir düz kenarlı çerçeveye yatırım yapmak, benzer bir C çerçeveye kıyasla daha büyük bir başlangıç masrafı gerektirir. Ancak açısal sapmanın ortadan kaldırılması zımba ve kalıplardaki aşınmayı büyük ölçüde azaltır. Kalıp bileme ve bakım arasındaki aralıkların uzatılması, özellikle yüksek hacimli veya yüksek toleranslı uygulamalarda yüksek başlangıç ekipmanı maliyetini hızla telafi eder.
Ağır endüstriyel makinelerin kurulumu önemli lojistik ve güvenlik zorluklarını beraberinde getirir. Spesifikasyon aşamasında tesis kısıtlamalarının göz ardı edilmesi, büyük maliyet aşımlarına, yapısal hasara ve devreye almanın gecikmesine yol açar.
Yüksek tonajlı ekipman, standart altı inçlik beton zemine kolayca yerleştirilemez. Operasyon sırasında oluşan dinamik kuvvetler özel temeller gerektirir. Tesislerin sıklıkla toprak taşıma testleri yapması, makinenin belirli dinamik yüklerini kaldıracak şekilde tasarlanmış ağır betonarme çukurlar kazması ve dökmesi gerekir. Ayrıca mühendisler, şok dalgalarının bina yapısına zarar vermesini, bitişik katları çatlatmasını veya yakındaki hassas işleme ekipmanına müdahale etmesini önlemek için titreşim sönümleyici montaj parçaları veya izolasyon yastıkları belirtmelidir.
Ağır damgalama makinelerinin çalıştırılması ciddi güvenlik riskleri taşır. Tüm ekipmanlar kesinlikle OSHA 1910.217 ve ANSI B11.1 standartlarına uygun olmalıdır. Spesifikasyonlar, kontrol sistemindeki tek bir bileşen arızasının istenmeyen bir strokla sonuçlanmamasını sağlayacak şekilde kontrol güvenilirliğini içermelidir. Gerekli güvenlik entegrasyonları arasında ışık perdeleri, iki elle kontrol konsolları, fiziksel çevre koruması ve kalıp bakım prosedürleri için ağır hizmet tipi mekanik kayar kilitler (güvenlik blokları) yer alır.
Arıza süresi üretim programlarını yok eder. Bilinmeyen markaların veya desteklenmeyen ekipmanların satın alınması, parça bulunabilirliği açısından ciddi riskler doğurur. Mühendislik ekipleri, pnömatik kavrama plakaları, fren balataları, hidrolik contalar, döner kam limit anahtarları ve tahrik motorları gibi kritik yedek bileşenlerin kolayca erişilebilir olmasını sağlamalıdır. Yerleşik üreticilerle ortaklık kurmak, teknik desteğe ve standart bileşenlere erişimi garanti eder ve bakımla ilgili kesintilerin süresini en aza indirir.
Doğru ekipmanın seçilmesi, malzeme ölçümü, amaçlanan çalışma, katı doğruluk gereklilikleri ve beklenen üretim hacminin hesaplanmış bir kesişiminden oluşur. Evrensel bir çözüm yok; başarı tamamen mekanik yeteneklerin belirli mühendislik taleplerine ve tesis kısıtlamalarına uygun hale getirilmesine bağlıdır.
Bu karmaşık spesifikasyon sürecinde gezinmek için aşağıdaki uygulanabilir sonraki adımları izleyin:
Makine özelliklerine bakmadan önce tam kapatma yüksekliğini, strok uzunluğunu ve yatak boyutu gerekliliklerini belgelemek için mevcut ve öngörülen kalıp envanterinizi denetleyin.
En kalın, en yüksek mukavemetli malzemeniz için gereken maksimum tonajı, kesinlikle %20"lik bir güvenlik payı uygulayarak ve sıyırma kuvvetini de hesaba katarak hesaplayın.
Sürecin başında uyumsuz makine boyutlarını ortadan kaldırmak için tesisinizin zemin yük kapasitesini, tavan vinci açıklığını ve mevcut elektrik gücünü değerlendirin.
Özel bir yetenek incelemesi yapmak ve seçtiğiniz sürücü tipinin ve çerçeve mimarisinin özel şekillendirme operasyonlarınıza uygun olduğunu doğrulamak için doğrudan bir uygulama mühendisine danışın.
1983 yılında kurulan Zhejiang Jinaolan Machine Tool , besleme sistemleri, kalıplar ve transfer çözümleri dahil olmak üzere mekanik presler ve entegre damgalama hattı ekipmanları üretmektedir. 25 ila 2.400 ton arasında değişen mekanik pres kapasiteleriyle şirket, otomatik ve hassas metal damgalama uygulamaları için koordineli çözümler arayan üreticilere destek veriyor.
A: Kesimin toplam çevresini malzeme kalınlığı ve malzemenin kesme mukavemeti ile çarparak gerekli kesme kuvvetini hesaplayın. Sıyırma kuvveti için %10 ila %20 ekleyin ve ardından gerekli nihai tonajı belirlemek için %20 ila %30"luk bir güvenlik faktörü uygulayın. Bu, makinenin çalışma sırasında aşırı yüklenmemesini sağlar.
C: Mekanik bir makine, krank milini tahrik etmek için motorla çalıştırılan bir volan ve kavrama kullanır; yüksek hızlar sağlar, ancak yalnızca strokun alt kısmında maksimum kuvvet sağlar. Bir hidrolik makine, sıvı basıncını ve silindirleri kullanarak daha yavaş hızlar sunar ancak tüm strok uzunluğu boyunca tam, ayarlanabilir tonaj sağlar.
C: Hızlar uygulamaya ve tasarıma bağlı olarak büyük ölçüde değişiklik gösterir. Ağır şekillendirme işlemleri Dakikada 10 ila 18 Vuruş (SPM) hızında gerçekleştirilebilir. Standart yüksek hızlı kesme genellikle 125 ile 250 SPM arasında çalışır. Küçük bileşenlere yönelik özel, ultra yüksek hızlı makineler 1800 SPM"ye kadar ulaşabilir.
C: Düz kenarlı çerçeveler, ağır yükler altında açısal sapmayı (esnemeyi) neredeyse ortadan kaldıran dört sütunlu desteğe sahiptir. Bu üstün sertlik, zımba ile kalıp arasındaki sıkı hizalamayı koruyarak takım ömrünü uzatır ve yüksek hassasiyet sağlar. C-çerçeveleri daha iyi erişim sağlar ancak ağır damgalama sırasında sapmaya maruz kalır.
C: Gelişmiş servo teknolojisiyle mümkün olsa da standart ekipmanlarla mekanik olarak zordur. Körleme, strokun alt kısmında yüksek hızlı darbe kuvveti gerektirir (mekanik için idealdir), derin çekme ise uzun bir strok boyunca daha yavaş, sürekli basınç gerektirir (hidrolik için idealdir).
C: Daha kalın malzemeler, kesilmek veya biçimlendirilmek için katlanarak daha fazla kuvvet gerektirir. Artan malzeme kalınlığı, daha yüksek tonaj kapasitesini, artan gerilimi sapmadan karşılamak için daha sert bir çerçeveyi ve malzeme akışını ve ani darbeyi yönetmek için potansiyel olarak farklı bir tahrik tipini gerektirir.
C: Zımba malzemeyi kırdığında kesme sırasında ters tonaj veya geçmeli şok meydana gelir. Biriken basıncın aniden boşalması, makinenin şasisine ve tahrik sistemine şiddetli bir şok dalgası gönderir. Aşırı ters tonaj, ciddi yapısal yorgunluğa ve erken bileşen arızasına neden olur.
