Özet: servo taret güç basın makinesi Sac metal işlemede vazgeçilmez bir NC takım tezgahıdır ve ekipman kaçınılmaz olarak arızalanacaktır.Bu yazıda, plaka işleme sonrasında çapak şekli ve boyutu, işleme sırasında malzeme soyulması ve delik mesafesinin aşılması ve diğer yaygın hatalar gözlemlenerek ekipmanın arıza noktaları ve nedenleri ön olarak değerlendirilmektedir.Ortak alarm bilgileriyle birlikte sorun giderme yöntemleri özetlenmiştir.
Taret motorlu pres makinesi, sac işlemenin gerekli araçlarından biridir.Son yıllarda servo taret motorlu pres makinesi temel olarak mekanik pres ve hidrolik presin yerini almıştır.Servo taret basınçlı pres makinesinin enerji tasarrufu, yüksek verimlilik, çevre koruma ve karmaşık şekiller oluşturmak için işlenebilirlik gibi birçok pratik avantajı vardır.Servo taretli elektrikli pres makinelerinin yaygın arıza nedenlerini anlamak, ekipmanın bakımına yardımcı olur ve sorunu hızlı bir şekilde çözebilir ve uzun süreli aksama sürelerini önleyebilir.
1. Plaka işleme sonrasında çapak çok büyük
Bu durumda öncelikle üst kalıp ile alt kalıp arasındaki boşluğun uygun olup olmadığı kontrol edilmelidir.Genellikle üst kalıbın iki tarafı ile alt kalıbın arasındaki boşluk plaka kalınlığının %20-25'i kadardır.Bazen bu durum, alt kalıbın ilgili boşluğu için plaka zamanında değiştirilmediğinde meydana gelir.Diğer bir olasılık da kalıbın küt olması ve üst kalıbın ve alt kalıbın kenarlarının görülebilmesidir.Açıkça yuvarlatılmış köşeler varsa, kalıbın taşlanması veya yeni bir kalıp setinin değiştirilmesi gerekir.Genellikle alt kalıbın taşlama derinliği 0,5 mm'yi geçerse contalara ihtiyaç duyulacaktır.Taşlama derinliği genellikle 1 mm'yi geçmez.
Sacın yarım tarafında çapak mevcut ise alt ve üst kalıpların hizasında sapma olduğu düşünülür.Şu anda, özel mandrelle hizalamayı ayarlamak için genellikle üreticiyle satış sonrası servisle iletişime geçmek gerekir.
2. Döner kalıptan kesilen bıçakta çapak var.
Şu anda, piyasadaki taret elektrikli pres makinesinin döner kalıp yapısı esas olarak iki türe ayrılabilir: bir yapı tipik olarak, kenetleme çatalının takipçisine monte edilen sonsuz dişli ve sonsuz yavaşlama doğrudan tahrikli kalıp tabanı ile karakterize edilir. , döner tablayla birlikte hareket eder;diğer yapının tipik özelliği ise kenetleme çatalının aktif tarafına sonsuz çark ve sonsuz dişli redüktörünün monte edilmesidir.Yapısal olarak konuşursak, birinci tür döner kalıp daha yüksek hassasiyete sahiptir.
Kesici kenarda çapak oluşmasının nedeni, döner kalıp delmede kesici takımın açısının ilerlemeye dik olmamasıdır.Bu fenomen için birçok olasılık var.Döner kalıbın farklı yapısına göre muayene farklıdır.Birinci tip döner kalıp yapısının, döner kalıbın tahrik kayışının çok gevşek olup olmadığını, kasnağın genleşme manşonunun gevşek olup olmadığını ve kaplin bağlantı vidasının gevşek olup olmadığını kontrol etmesi gerekir.Birinci tipteki olası problemin yanı sıra, ikinci tipte bağlantı çatalının eşmerkezliliğini ve manşon ile çatal arasındaki boşluğu kontrol etmek gerekir.
3. çekme malzemesi
Malzemeyi çekmek için üç ana olasılık vardır.Malzemeyi çekmenin doğrudan sonucu metal levhanın hurdaya çıkması veya ekipmanın hasar görmesi olabilir.
(1) Zımba üst ölü noktaya dönmediğinde sac hareket eder.Bu sırada güç başlığının üst ölü nokta anahtarının normal olup olmadığını ve sistem programının değiştirilip değiştirilmediğini kontrol etmek gerekir.
(2) sıyırma: Zımba, sac malzemeyi sacdan çekemez ve sac hareket eder.Sıyırma, yetersiz boşaltma kuvvetinden kaynaklanmaktadır.Kalıp yukarı çıktığında zımba sacdan çekilemez ve sac birlikte yukarı çıkar.Bu tür bir durumun genellikle alametleri vardır.Sac kesmede anormal bir ses olduğunu fark ettiğinizde, sıyırma olgusu ortaya çıkar, dolayısıyla aşağıdaki önlemleri hemen almanız gerekir: ①ek olarak ters çevrilmiş konili daha büyük zımbayı kullanın.②Üst kalıp boşluğunu artırın.③Boşaltma yayının gerilme derecesini kontrol edin ve gerektiğinde değiştirin.④Keskin kenarlı kalıp kullanın.⑤Ağır hizmet tipi kalıp kullanın.⑥Plakayı yağlayın.⑦büyük iş istasyonlarını benimseyin.
(3) Hurda geri tepmesi: Hurda, sac ile kalıp arasına sıkışır ve sac hareket eder.Atık geri tepmesi aşağıdaki önlemlerle önlenebilir ve çözülebilir: 1. İtme lastik kolonu zımbanın uç yüzüne takılmalı ve zamanında eksik olmadan değiştirilmelidir.2. Tahtadaki yağı temizleyin.3. Kalıbın mıknatıssızlaştırılmasını tamamlayın.4. Damgalama sıklığını uygun şekilde azaltın.5.Modülü artırın.6. Geri tepmeyi önleyici kalıp kullanın.7. Üst ve alt kalıplar arasındaki boşluğu artırın.
4. Delik aralığına aşırı tolerans
Öncelikle hangi yönün tolerans dışı olduğunu gözlemleyin ve kaplinin genleşme manşonunun ve kılavuz vidanın kasnağının tolerans dışı yönde gevşek olup olmadığını kontrol edin;ekipman uzun süre kullanılacaksa, kılavuz vidanın doğruluğunu ve kalıp ile döner tabla arasındaki boşluğu kontrol edin;aynı zamanda hız kazancı, hız döngüsü integral kazancı, hız döngüsü oransal kazancı, yük atalet oranı ve servo gibi ayarlanan parametreleri kontrol edin.Konum döngüsü kazancının gerçek gereksinimleri karşılayıp karşılamadığı, karşılanmadığı takdirde ilgili parametrelerin dalga biçimine göre ayarlanması gerekir.
5. Bazı Yaygın Alarm Sorunlarına Çözümler
(1) Anahtar sinyali yerinde değil; bu, anahtarın yerinden çıkacak kadar gevşemesinin nedeni olabilir;veya anahtar kablolarında sorun var.Lütfen hattı kontrol edin.
(2) Delme doğruluğu sabit değildir ve takım tezgahının servo ekseni çalışma sırasında bazen hızlı, bazen de yavaştır.Bu durumun nedeni parametrelerin doğru ayarlanmamasıdır.Hızlanma ve yavaşlama ayarlarının ve her kazancın dalga biçimine göre gerçek ihtiyaçları karşılayıp karşılamadığının kontrol edilmesi gerekir.
(3) Alarm yok, başlangıç noktasına dönüş için yanıt yok.Genel olarak bu durumun nedeni dönen kalıbın konumunda olmamasıdır.Çünkü takım tezgahı ilk kez referans noktasına döndüğünde dönen kalıp milini hareket ettirmesi gerekir.Dönen kalıp mili hareket edemiyorsa sürekli bekleyecektir.
6. Sonuç
Yukarıdaki açıklama yaygın ve genel olarak mevcut olan arıza ve neden analizidir.Özel analiz gerektiren birçok küçük hata vardır.
